某選煤廠原有重介系統(tǒng)工藝為：原煤經13mm分級后，＜13mm的末原煤去洗粒煤系統(tǒng)；＞13mm塊煤采用重介斜輪分選，分選出的塊精煤和矸石先經固定篩進行預脫介，脫下的介質去分流箱，塊精煤和矸石經預脫介后由各自的脫介篩進行脫介，合格介質去分流箱，稀介質和分流出的介質一起去磁選，分流出的合格介質返回合格介質桶；矸石直接去矸石山廢棄，塊精煤破碎到90mm后進入雙層分級篩，上層為25mm篩縫，下層為13mm篩縫，分級后成為洗中塊、洗小塊、限下末煤三種產品；磁選的精礦回合格介質桶，磁選尾礦去撈坑，撈坑撈起物經脫水篩脫水后摻入末原煤，篩下水和撈坑溢流一起去濃縮，濃縮機溢流成為循環(huán)水，底流采用壓濾機回收細煤泥，濾液去循環(huán)水池，煤泥成為產品。

一、現(xiàn)狀

近幾年，通過開展老礦挖潛，大力實施科技興礦戰(zhàn)略，礦井原煤產量大幅度增加到700萬t左右。塊原煤的洗選加工能力需748t/h，而重介系統(tǒng)的洗選加工能力僅為556t/h，已明顯不能滿足生產的需要。

隨著礦井開采深度的增加，煤層煤質發(fā)生變化，含塊率高的15#煤層原煤量增多，含塊率低的3#、12#煤層原煤在逐年減少，入洗塊原煤量增加，矸石量也增加；分選機運行迄今，服務年限已達20多年，設備嚴重老化，屢次發(fā)生設備故障，致使原煤分選效果差，分層不好，矸石、塊精煤中錯配物屢次超標，矸中含煤率高值達到7%，煤中含矸高值達到5.5%。磁選機已達到使用壽命，導致介耗逐年增高：2006年1.8kg/t；2007年2.1kg/t；2008年2.2kg/t左右。原有篩分機在主廠房內布置，因干篩，粉塵較大，對主廠房空氣污染大，不符合職業(yè)衛(wèi)生標準。

鑒于以上幾方面情況，重介系統(tǒng)的改造已經勢在必行。

二、改造方案

1、主廠房改造

（1）分選系統(tǒng)

將斜輪分選機更換為淺槽分選機，針對重介系統(tǒng)處理能力不足、煤質變化，原煤中塊煤含量增多、矸石含量增多以及設備老化分選效果差等問題，將2臺重介斜輪分選機更換為2臺寬度B=4.8m的重介淺槽分選機。因淺槽分選機與斜輪分選機相比，更適合塊煤量大、矸石量多的煤質，且處理量大、分選效果好。

兩臺重介淺槽分選機頭對頭布置，將原有的4臺雙層精煤脫介篩更換為2臺3.6×6.1型雙層直線振動精煤脫介篩；將原有2臺雙層矸石脫介篩更換為2臺2.4×6.0型雙層直線振動矸石脫介篩，每臺重介淺槽分選機對應1臺矸石脫介篩。將分選設備與精煤脫介篩的對應關系由一對二變?yōu)橐粚σ?，有利于物流的均勻分配，增強分選效果。

通過將斜輪分選機更換為淺槽分選機，塊原煤處理能力變大，解決了塊煤系統(tǒng)處理能力不足的問題。因淺槽分選比斜輪分選工藝先進，加強了分選過程控制，錯配物明顯下降，控制在1%左右，解決了分選效果差的問題，減少資源浪費，有利于保護環(huán)境。

（2）介質系統(tǒng)

原有介質回收系統(tǒng)采用兩段磁選，鑒于選煤廠的磁選機已運行多年，磁選效率較低，加上介質濃縮池也已停用，因此將原有磁選機更換為兩組磁選機。取消兩段磁選和分流箱，用分流閥對精煤預先脫介的介質進行分流，精煤脫介篩篩下合格介質不再分流直接去合格介質桶，相應更換合格介質桶、稀介質桶、合格介質泵、稀介質泵。

通過更換磁選機，對介質回收系統(tǒng)工藝流程進行改造，介耗由改造前的2.2kg/t下降到1.2kg/t，大大降低了選煤廠的介質消耗。

2、原煤準備車間

采取的措施：

（1）取消原精煤破碎過程，精煤粒度上限的控制改在原煤準備車間上進行。

（2）將原煤準備車間的兩臺固定篩更換，并且篩孔由Ф150mm更換為Ф90mm。

（3）鄂式破碎機更換為超大處理能力分級齒輥式破碎機，破碎物料粒度控制在90mm以下。

（4）105膠帶寬由1400mm改為1600mm，提高運輸能力。

（5）延長218#配煤刮板機、延長227#精煤刮板機、增加278#矸石刮板機，實現(xiàn)新增系統(tǒng)的來煤及洗后塊精煤、矸石的運輸。

通過將精煤破碎改為原煤破碎，解決了主廠房粉塵大、污染重的問題；更換固定篩和大型號破碎機，使原煤處理能力增大，滿足分選設備的需要；提高相應膠帶、刮板運輸?shù)哪芰?，使全廠的運輸設備與洗選能力配套，完成選煤廠生產能力的提升。